Catalyseur
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Catalyseur de changement de vitesse à basse température
Catalyseur de changement de vitesse à basse température :
Application
CB-5 et CB-10 sont utilisés pour la conversion dans les processus de synthèse et de production d'hydrogène
Utilisation du charbon, du naphta, du gaz naturel et du gaz de gisement de pétrole comme matières premières, en particulier pour les convertisseurs à décalage axial-radial à basse température.
Caractéristiques
Le catalyseur présente l’avantage d’une activité à basse température.
La densité apparente plus faible, la surface en cuivre et en zinc plus élevée et une meilleure résistance mécanique.
Propriétés physiques et chimiques
Taper
CB-5
CB-5
CB-10
Apparence
Comprimés cylindriques noirs
Diamètre
5 mm
5 mm
5 mm
Longueur
5 mm
2,5 mm
5 mm
Densité apparente
1,2-1,4 kg/l
Résistance à l'écrasement radial
≥160N/cm
≥ 130 N/cm
≥160N/cm
CuO
40±2%
ZnO
43±2%
Conditions de fonctionnement
Température
180-260°C
Pression
≤ 5,0 MPa
Vitesse spatiale
≤3000h-1
Rapport vapeur/gaz
≥0,35
Teneur en H2S à l'entrée
≤ 0,5 ppmv
Entrée Cl-1contenu
≤ 0,1 ppmv
Catalyseur de désulfuration ZnO de haute qualité et à prix compétitif
La norme HL-306 s'applique à la désulfuration des gaz de craquage résiduels ou du gaz de synthèse et à la purification des gaz d'alimentation pour
Procédés de synthèse organique. Il convient aussi bien aux températures élevées (350–408 °C) qu'aux températures basses (150–210 °C).
Il peut convertir du soufre organique plus simple tout en absorbant du soufre inorganique dans le flux gazeux. Réaction principale du
Le processus de désulfuration est le suivant :
(1) Réaction de l'oxyde de zinc avec le sulfure d'hydrogène H2S+ZnO=ZnS+H2O
(2) Réaction de l'oxyde de zinc avec certains composés soufrés plus simples de deux manières possibles.
2. Propriétés physiques
Apparence extrudés blancs ou jaune clair Taille des particules, mm Φ4×4–15 Masse volumique apparente, kg/L 1,0-1,3 3. Norme de qualité
résistance à l'écrasement, N/cm ≥50 perte par attrition, % ≤6 Capacité de rupture en soufre, % en poids ≥28(350°C)≥15(220°C)≥10(200°C) 4. Conditions de fonctionnement normales
Matières premières : gaz de synthèse, gaz de gisement pétrolier, gaz naturel, gaz de houille. Il peut traiter les flux gazeux à teneur élevée en soufre inorganique.
23 g/m³ avec un degré de purification satisfaisant. Il peut également purifier des flux gazeux contenant jusqu'à 20 mg/m³ de ces composés plus simples.
soufre organique sous forme de COS à moins de 0,1 ppm.
5. Chargement
Profondeur de chargement : un rapport L/D plus élevé (min3) est recommandé. La configuration de deux réacteurs en série peut améliorer l'utilisation.
efficacité de l'adsorbant.
Procédure de chargement :
(1)Nettoyer le réacteur avant le chargement ;
(2) Placez deux grilles en acier inoxydable avec une taille de maille plus petite que l'adsorbant ;
(3)Charger une couche de 100 mm de sphères réfractaires de Φ10 à 20 mm sur les grilles en acier inoxydable ;
(4) Tamiser l’adsorbant pour éliminer la poussière ;
(5)Utilisez un outil spécial pour assurer une répartition uniforme de l'adsorbant dans le lit ;
(6) Inspecter l'uniformité du lit pendant le chargement. Lorsqu'une opération à l'intérieur du réacteur est nécessaire, une plaque de bois doit être placée sur l'adsorbant pour permettre à l'opérateur de se tenir debout.
(7)Installer une grille en acier inoxydable avec une taille de maille plus petite que l'adsorbant et une couche de 100 mm de sphères réfractaires de Φ20 à 30 mm au sommet du lit d'adsorbant afin d'empêcher l'entraînement de l'adsorbant et d'assurer
répartition uniforme du flux de gaz.
6. Démarrage
(1)Remplacer le système par de l’azote ou d’autres gaz inertes jusqu’à ce que la concentration en oxygène dans le gaz soit inférieure à 0,5 % ;
(2) Préchauffer le flux d’alimentation avec de l’azote ou du gaz d’alimentation sous pression ambiante ou élevée ;
(3)Vitesse de chauffage : 50°C/h de la température ambiante à 150°C (avec de l'azote) ; 150°C pendant 2 h (lorsque le fluide chauffant est
déplacé vers le gaz d'alimentation), 30°C/h sur 150°C jusqu'à ce que la température requise soit atteinte.
(4) Réglez la pression de manière constante jusqu'à ce que la pression de fonctionnement soit atteinte.
(5) Après le préchauffage et l'élévation de la pression, le système doit d'abord fonctionner à demi-charge pendant 8 heures. Ensuite, augmenter la
chargez régulièrement lorsque le fonctionnement devient stable jusqu'au fonctionnement à pleine échelle.
7. Arrêt
(1)Arrêt d'urgence de l'approvisionnement en gaz (pétrole).
Fermer les vannes d'entrée et de sortie. Maintenir la température et la pression. Si nécessaire, utiliser de l'azote ou de l'hydrogène-azote.
gaz pour maintenir la pression afin d'éviter une pression négative.
(2) Changement d'adsorbant de désulfuration
Fermer les vannes d'entrée et de sortie. Abaisser progressivement la température et la pression jusqu'aux conditions ambiantes. Isoler ensuite le
Réacteur de désulfuration du système de production. Remplacer le réacteur par de l'air jusqu'à atteindre une concentration en oxygène supérieure à 20 %. Ouvrir le réacteur et décharger l'adsorbant.
(3) Entretien (révision) des équipements
Observez la même procédure que celle indiquée ci-dessus, sauf que la pression doit être abaissée à 0,5 MPa/10 min et la température.
abaissé naturellement.
L'adsorbant non chargé doit être stocké en couches séparées. Analyser les échantillons prélevés dans chaque couche pour déterminer
état et durée de vie de l'adsorbant.
8. Transport et stockage
(1) Le produit adsorbant est emballé dans des fûts en plastique ou en fer avec une doublure en plastique pour éviter l'humidité et les produits chimiques
contamination.
(2) Les chutes, les collisions et les vibrations violentes doivent être évitées pendant le transport afin d'éviter la pulvérisation du
adsorbant.
(3) Le produit adsorbant doit être empêché d’entrer en contact avec des produits chimiques pendant le transport et le stockage.
(4) Le produit peut être stocké pendant 3 à 5 ans sans détérioration de ses propriétés s'il est correctement scellé.
Pour plus de détails sur nos produits, n'hésitez pas à me contacter.
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Catalyseur au nickel comme catalyseur de décomposition de l'ammoniac
Catalyseur au nickel comme catalyseur de décomposition de l'ammoniac
Le catalyseur de décomposition de l'ammoniac est un catalyseur de réaction secondaire, basé sur le nickel comme composant actif et l'alumine comme vecteur principal. Il est principalement utilisé dans les installations d'ammoniac du reformeur secondaire d'hydrocarbures et dans la décomposition de l'ammoniac.
Dispositif utilisant un hydrocarbure gazeux comme matière première. Il présente une bonne stabilité, une bonne activité et une résistance élevée.
Application:
Il est principalement utilisé dans l'usine d'ammoniac du reformeur secondaire d'hydrocarbures et dans le dispositif de décomposition de l'ammoniac,
en utilisant l'hydrocarbure gazeux comme matière première.
1. Propriétés physiques
Apparence Bague Raschig gris ardoise Taille des particules, mmDiamètre x Hauteur x Épaisseur 19x19x10 Résistance à l'écrasement, N/particule Min.400 Masse volumique apparente, kg/L 1.10 – 1.20 Perte par attrition, % en poids Max.20 Activité catalytique Catalyseur 0,05 NL CH4/h/g 2. Composition chimique :
Teneur en nickel (Ni), % Min.14.0 SiO2, % Max.0,20 Al2O3, % 55 CaO, % 10 Fe2O3, % Max.0,35 K2O+Na2O, % Max.0,30 Résistance à la chaleur :fonctionnement à long terme à moins de 1200°C, non fondant, non rétrécissant, non déformable, bonne stabilité structurelle et haute résistance.
Pourcentage de particules de faible intensité (pourcentage inférieur à 180 N/particule) : max. 5,0 %
Indicateur de résistance à la chaleur : non-adhérence et rupture en deux heures à 1300°C
3. Conditions de fonctionnement
Conditions du processus Pression, MPa Température, °C Vitesse spatiale de l'ammoniac, h-1 0,01 -0,10 750-850 350-500 Taux de décomposition de l'ammoniac 99,99% (min) 4. Durée de vie : 2 ans
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Catalyseur de gros de haute qualité pour l'industrie de l'hydrogénation
Catalyseur industriel d'hydrogénation
Avec l'alumine comme support et le nickel comme principal composant actif, ce catalyseur est largement utilisé dans la désaromatisation par hydrogénation du kérosène d'aviation, l'hydrogénation du benzène en cyclohexane, l'hydrogénation du phénol en cyclohexanol, l'hydroraffinage de l'hexane brut industriel et l'hydrogénation organique des hydrocarbures aliphatiques insaturés et aromatiques, tels que les huiles blanches et les huiles lubrifiantes. Il peut également être utilisé pour la désulfuration efficace en phase liquide et comme agent protecteur du soufre dans le reformage catalytique. Ce catalyseur présente une résistance élevée et une excellente activité dans le processus de raffinage par hydrogénation, permettant de réduire la concentration d'hydrocarbures aromatiques ou insaturés à quelques ppm. Son état réduit assure un traitement stabilisant.
En comparaison, le catalyseur qui a été utilisé avec succès dans des dizaines d’usines dans le monde est meilleur que les produits nationaux similaires.
Propriétés physiques et chimiques :Article Indice Article Indice Apparence cylindre noir Masse volumique apparente, kg/L 0,80-0,90 Taille des particules, mm Φ1,8×-3-15 Surface, m2/g 80-180 Composants chimiques NiO-Al2O3 Résistance à l'écrasement, N/cm ≥ 50 Conditions d'évaluation de l'activité :
Conditions du processus Pression du système
MPAVitesse spatiale de l'hydrogène et de l'azote h-1 Température
°Cvitesse spatiale du phénol
hr-1Rapport hydrogène/phénol
mol/molPression normale 1500 140 0,2 20 Niveau d'activité Matière première : phénol, conversion du phénol min 96 % Pour plus de détails sur nos produits, n'hésitez pas à me contacter.
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Catalyseur de récupération de soufre AG-300
Le LS-300 est un catalyseur de récupération du soufre doté d'une grande surface spécifique et d'une activité Claus élevée. Ses performances sont de niveau international.
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Catalyseur de récupération de soufre à base de TiO2 LS-901
Le LS-901 est un nouveau type de catalyseur à base de TiO2, enrichi d'additifs spéciaux, pour la récupération du soufre. Ses performances et ses indices techniques complets ont atteint un niveau de pointe mondial, ce qui en fait un leader dans l'industrie nationale.
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Support d'alumine sphérique AG-MS
Ce produit est une bille blanche, non toxique, sans goût et insoluble dans l'eau et l'éthanol. Les produits AG-MS présentent une résistance élevée, un faible taux d'usure, une taille, un volume poreux, une surface spécifique et une masse volumique apparente ajustables, ainsi que d'autres caractéristiques. Ils peuvent être ajustés en fonction des exigences de tous les indicateurs. Ils sont largement utilisés dans les adsorbants, les supports de catalyseurs d'hydrodésulfuration, d'hydrogénation-dénitrification, de transformation résistante au soufre du CO2, etc.
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Microsphères d'alumine activée AG-TS
Ce produit est une microbille blanche, non toxique, sans goût et insoluble dans l'eau et l'éthanol. Le support de catalyseur AG-TS se caractérise par une bonne sphéricité, un faible taux d'usure et une granulométrie uniforme. La granulométrie, le volume poreux et la surface spécifique peuvent être ajustés selon les besoins. Il convient comme support pour les catalyseurs de déshydrogénation C3 et C4.
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Support d'alumine cylindrique AG-BT
Ce produit est un support d'alumine cylindrique blanc, non toxique, sans goût et insoluble dans l'eau et l'éthanol. Les produits AG-BT présentent une résistance élevée, un faible taux d'usure, des dimensions, un volume poreux, une surface spécifique et une masse volumique apparente ajustables, ainsi que d'autres caractéristiques. Ils peuvent être ajustés en fonction des exigences de tous les indicateurs. Ils sont largement utilisés dans les domaines des adsorbants, des supports de catalyseurs d'hydrodésulfuration, d'hydrogénation-dénitrification, de la transformation du CO2 résistant au soufre, etc.
