Catalyseur
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Catalyseur de changement de température à basse température
Catalyseur de changement de température à basse température :
Application
CB-5 et CB-10 sont utilisés pour la conversion dans les processus de synthèse et de production d'hydrogène
Utilisation du charbon, du naphta, du gaz naturel et du gaz de gisement de pétrole comme matières premières, en particulier pour les convertisseurs axiaux-radiaux à basse température.
Caractéristiques
Le catalyseur présente les avantages d’une activité à plus basse température.
La densité apparente plus faible, la surface de cuivre et de zinc plus élevée et une meilleure résistance mécanique.
Propriétés physiques et chimiques
Taper
CB-5
CB-5
CB-10
Apparence
Comprimés cylindriques noirs
Diamètre
5mm
5mm
5mm
Longueur
5mm
2,5 mm
5mm
Densité apparente
1,2-1,4 kg/litre
Résistance à l'écrasement radial
≥160N/cm
≥130 N/cm
≥160N/cm
CuO
40 ± 2 %
ZnO
43±2%
Conditions de fonctionnement
Température
180-260°C
Pression
≤5.0MPa
Vitesse spatiale
≤3000h-1
Rapport vapeur-gaz
≥0,35
Entrée H2Scontenu
≤0,5ppmv
Entrée Cl-1contenu
≤0,1ppmv
Catalyseur de désulfuration ZnO de haute qualité et prix compétitif
HL-306 s'applique à la désulfuration des gaz de craquage ou du gaz de synthèse résiduels et à la purification des gaz d'alimentation pour
processus de synthèse organique. Il convient à une utilisation à des températures plus élevées (350 à 408 °C) et plus basses (150 à 210 °C).
Il peut convertir du soufre organique plus simple tout en absorbant le soufre inorganique dans le flux gazeux. Principale réaction du
Le processus de désulfuration est le suivant :
(1) Réaction de l'oxyde de zinc avec le sulfure d'hydrogène H2S+ZnO=ZnS+H2O
(2) Réaction de l'oxyde de zinc avec certains composés soufrés plus simples de deux manières possibles.
2. Propriétés physiques
Apparence extrudés blancs ou jaune clair Taille des particules, mm Φ4×4–15 Densité apparente, kg/L 1,0-1,3 3. Norme de qualité
résistance à l'écrasement, N/cm ≥50 perte par attrition, % ≤6 Capacité révolutionnaire en soufre, % en poids ≥28(350°C)≥15(220°C)≥10(200°C) 4. Conditions de fonctionnement normales
Matière première : gaz de synthèse, gaz de gisement de pétrole, gaz naturel, gaz de houille. Il peut traiter le flux de gaz avec du soufre inorganique à un niveau aussi élevé
comme 23g/m3 avec un degré de purification satisfaisant. Il peut également purifier le flux de gaz avec jusqu'à 20 mg/m3 de ce produit plus simple.
soufre organique sous forme de COS à moins de 0,1 ppm.
5.Chargement
Profondeur de chargement : un L/D plus élevé (min3) est recommandé. La configuration de deux réacteurs en série peut améliorer l'utilisation
efficacité de l'adsorbant.
Procédure de chargement :
(1) Nettoyer le réacteur avant le chargement ;
(2) Mettez deux grilles en acier inoxydable avec un maillage plus petit que celui de l'adsorbant ;
(3) Chargez une couche de 100 mm de sphères réfractaires de Φ10 à 20 mm sur les grilles en acier inoxydable ;
(4) Filtrer l'adsorbant pour éliminer la poussière ;
(5) Utilisez un outil spécial pour assurer une répartition uniforme de l'adsorbant dans le lit ;
(6) Inspectez l’uniformité du lit pendant le chargement. Lorsqu'une opération à l'intérieur du réacteur est nécessaire, une plaque de bois doit être placée sur l'adsorbant sur laquelle l'opérateur peut se tenir debout.
(7) Installez une grille en acier inoxydable avec un maillage plus petit que l'adsorbant et une couche de 100 mm de sphères réfractaires de Φ20 à 30 mm au sommet du lit adsorbant afin d'éviter l'entraînement de l'adsorbant et d'assurer
répartition uniforme du flux de gaz.
6.Démarrage
(1) Remplacez le système par de l'azote ou d'autres gaz inertes jusqu'à ce que la concentration d'oxygène dans le gaz soit inférieure à 0,5 % ;
(2) Préchauffer le flux d'alimentation avec de l'azote ou du gaz d'alimentation sous pression ambiante ou élevée ;
(3)Vitesse de chauffage : 50°C/h de la température ambiante à 150°C (avec azote) ; 150°C pendant 2 h (lorsque le fluide caloporteur est
déplacé vers le gaz d'alimentation), 30°C/h sur 150°C jusqu'à ce que la température requise soit atteinte.
(4) Ajustez la pression régulièrement jusqu'à ce que la pression de fonctionnement soit atteinte.
(5) Après le préchauffage et l'élévation de la pression, le système doit d'abord fonctionner à moitié charge pendant 8 heures. Puis relevez le
chargez régulièrement lorsque le fonctionnement devient stable jusqu'à un fonctionnement à pleine échelle.
7. Arrêt
(1) Alimentation en gaz (pétrole) en cas d'arrêt d'urgence.
Fermez les vannes d’entrée et de sortie. Maintenez la température et la pression. Si nécessaire, utilisez de l'azote ou de l'hydrogène-azote.
Gaz pour maintenir la pression afin d'éviter une pression négative.
(2) Changement d'adsorbant de désulfuration
Fermez les vannes d’entrée et de sortie. Abaissez progressivement la température et la pression jusqu'aux conditions ambiantes. Isolez ensuite le
réacteur de désulfuration du système de production. Remplacez le réacteur par de l'air jusqu'à ce qu'une concentration d'oxygène >20 % soit atteinte. Ouvrir le réacteur et décharger l'adsorbant.
(3) Entretien des équipements (révision)
Observez la même procédure que celle indiquée ci-dessus, sauf que la pression doit être abaissée à 0,5 MPa/10 min et la température.
abaissé naturellement.
L'adsorbant déchargé doit être stocké en couches séparées. Analyser les échantillons prélevés sur chaque couche pour déterminer
état et durée de vie de l'adsorbant.
8.Transport et stockage
(1) Le produit adsorbant est emballé dans des fûts en plastique ou en fer avec une doublure en plastique pour éviter l'humidité et les produits chimiques.
contamination.
(2) Les culbutes, les collisions et les vibrations violentes doivent être évitées pendant le transport pour éviter la pulvérisation du
adsorbant.
(3) Le produit adsorbant ne doit pas entrer en contact avec des produits chimiques pendant le transport et le stockage.
(4) Le produit peut être stocké pendant 3 à 5 ans sans détérioration de ses propriétés s'il est correctement scellé.
Pour plus de détails sur nos produits, n'hésitez pas à me contacter.
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Catalyseur de nickel comme catalyseur de décomposition de l'ammoniac
Catalyseur de nickel comme catalyseur de décomposition de l'ammoniac
Le catalyseur de décomposition de l'ammoniac est une sorte de sec. catalyseur de réaction, à base de nickel comme composant actif et d'alumine comme support principal. Il est principalement appliqué à l'usine d'ammoniac du reformeur secondaire de décomposition des hydrocarbures et de l'ammoniac
dispositif, utilisant l’hydrocarbure gazeux comme matière première. Il a une bonne stabilité, une bonne activité et une haute résistance.
Application:
Il est principalement utilisé dans l'usine d'ammoniac du reformeur secondaire du dispositif de décomposition des hydrocarbures et de l'ammoniac,
en utilisant l'hydrocarbure gazeux comme matière première.
1. Propriétés physiques
Apparence Bague raschig gris ardoise Taille des particules, mmDiamètre x Hauteur x Épaisseur 19x19x10 Résistance à l'écrasement, N/particule Min.400 Densité apparente, kg/L 1h10 – 1h20 Perte par attrition, % en poids Max.20 Activité catalytique 0,05NL CH4/h/g Catalyseur 2. Composition chimique :
Teneur en nickel (Ni), % Min.14.0 SiO2, % Max.0,20 Al2O3, % 55 CaO, % 10 Fe2O3, % Max.0,35 K2O+Na2O, % Max.0,30 Résistance à la chaleur :fonctionnement à long terme sous 1200°C, ne fond pas, ne rétrécit pas, ne se déforme pas, bonne stabilité de la structure et haute résistance.
Le pourcentage de particules de faible intensité (le pourcentage inférieur à 180 N/particule) : max.5,0 %
Indicateur de résistance à la chaleur : non-adhérence et rupture en deux heures à 1300°C
3. Conditions de fonctionnement
Conditions de processus Pression, MPa Température, °C Vitesse spatiale de l'ammoniac, h-1 0,01 -0,10 750-850 350-500 Taux de décomposition de l'ammoniac 99,99 % (min) 4. Durée de vie : 2 ans
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Catalyseur en gros de haute qualité pour l'industrie de l'hydrogénation
Catalyseur industriel d'hydrogénation
Avec l'alumine comme support, le nickel comme principal composant actif, le catalyseur est largement utilisé dans le kérosène aéronautique pour la désaromatisation de l'hydrogénation, l'hydrogénation du benzène en cyclohexane, l'hydrogénation du phénol pour l'hydrotraitement du cyclohexanol, l'hydroffinage de l'hexane brut industriel et l'hydrogénation organique des hydrocarbures aliphatiques insaturés et hydrocarbures aromatiques, tels que l'huile blanche, hydrogénation de l'huile lubrifiante. Il peut également être utilisé pour une désulfuration efficace en phase liquide et comme agent de protection contre le soufre dans le processus de reformage catalytique. Le catalyseur a une résistance élevée et une excellente activité dans le processus de raffinage par hydrogénation, qui peut produire des hydrocarbures aromatiques ou insaturés jusqu'au niveau ppm. Le catalyseur est à l'état réduit qui constitue un traitement stabilisant.
En comparaison, le catalyseur utilisé avec succès dans des dizaines d’usines dans le monde est meilleur que les produits nationaux similaires.
Propriétés physiques et chimiques :Article Indice Article Indice Apparence cylindre noir Densité apparente, kg/L 0,80-0,90 Taille des particules, mm Φ1,8×-3-15 Superficie, m2/g 80-180 Composants chimiques NiO-Al2O3 Résistance à l'écrasement, N/cm ≥ 50 Conditions d’évaluation des activités :
Conditions de processus Pression du système
MpaVitesse spatiale de l’hydrogène et de l’azote h-1 Température
°CVitesse spatiale du phénol
heure-1Rapport hydrogène phénol
mole/molePression normale 1500 140 0,2 20 Niveau d'activité Matière première : phénol, conversion du phénol min 96 % Pour plus de détails sur nos produits, n'hésitez pas à me contacter.
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Catalyseur de récupération de soufre AG-300
Le LS-300 est une sorte de catalyseur de récupération du soufre avec une grande surface spécifique et une activité Claus élevée. Ses performances se situent au niveau international avancé.
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Catalyseur de récupération de soufre à base de TiO2 LS-901
Le LS-901 est un nouveau type de catalyseur à base de TiO2 avec des additifs spéciaux pour la récupération du soufre. Ses performances complètes et ses indices techniques ont atteint le niveau avancé mondial et occupent la position de leader dans l'industrie nationale.
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Support d'alumine sphérique AG-MS
Ce produit est une particule de boule blanche, non toxique, insipide, insoluble dans l'eau et l'éthanol. Les produits AG-MS ont une résistance élevée, un faible taux d'usure, une taille réglable, un volume de pores, une surface spécifique, une densité apparente et d'autres caractéristiques, peuvent être ajustés en fonction des exigences de tous les indicateurs, largement utilisés dans les adsorbants, les supports de catalyseur d'hydrodésulfuration, la dénitrification par hydrogénation support de catalyseur, support de catalyseur de transformation résistant au soufre CO et autres domaines.
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Microsphères d'alumine activée AG-TS
Ce produit est une particule de microbilles blanches, non toxique, insipide, insoluble dans l'eau et l'éthanol. Le support de catalyseur AG-TS se caractérise par une bonne sphéricité, un faible taux d'usure et une distribution granulométrique uniforme. La distribution granulométrique, le volume des pores et la surface spécifique peuvent être ajustés selon les besoins. Il convient pour une utilisation comme support de catalyseur de déshydrogénation C3 et C4.
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Support d'alumine cylindrique AG-BT
Ce produit est un support d'alumine cylindrique blanche, non toxique, insipide, insoluble dans l'eau et l'éthanol. Les produits AG-BT ont une résistance élevée, un faible taux d'usure, une taille réglable, un volume de pores, une surface spécifique, une densité apparente et d'autres caractéristiques, peuvent être ajustés en fonction des exigences de tous les indicateurs, largement utilisés dans les adsorbants, les supports de catalyseur d'hydrodésulfuration, la dénitrification par hydrogénation support de catalyseur, support de catalyseur de transformation résistant au soufre CO et autres domaines.
